石化炼厂各生产装置为了节约能源与减少能耗，根据国内外经验与生产需求，对耗能较多的管式加热炉在设计与节能改造中，先后开发与采用了十余种回收烟气余热技术，并取得了可观的社会经济效益。
    回收烟气余热的热载体加热技术就是其中的一种。该技术是利用一种中间介质做媒介，进行热能交换而达到传递热量、节约能源的目的。这种技术在国外比较成熟，英国和荷兰的壳牌石油公司采用这种技术较多。1968年在英国提兹港，处理量520万吨/年常减压蒸馏装置的BIPM型立式方箱式常减压加热炉、1969年处理量350万吨/年日本水岛炼油厂BIPM型常、减压加热炉和同年建造的荷兰波尼斯炼油厂处理量1750万吨/年的常、减压加热炉上都采用了油热载体烟气余热回收方案，便加热炉热效率达到88%.
    我国石化炼厂管式加热炉的热载体技术的运用亦比较早，最初加热炉与装置一起从工艺流程与装置总体平衡着手，根据装置换热网络的优化而考虑装置总体平衡与热能利用，一般称这种方法为开路循环，如冷进料一峨热油预热空气，工艺分支物流预热空气等节能技术都是与工艺装置紧密相连而实现节约能源目的的。
    随着技术发展或受客观环境影响，上述方法，装置联合考虑节能有时达不到优化换热目的，加热炉节能受到装置限制，不能独立进行节能，以后又出现了从简化循环系统入手，以加热炉自身为独立系统，采用封闭式独立循环系统而进行加热炉本体的热能交换。称为热载体闭路循环。它与装置操作无关，不受装置换热影响，灵活性较大。这与我国目前纺织、印染、建材、食品、造纸等行业所采用的热载体加热技术基本相同，只是炼厂采用的热载体不需外购的导热油，而是炼厂自产馏分油(如常三线油品等)，价格低廉，并且可以经常更换。